Роботизированная сварка амортизаторов

Где возникло узкое место на линии

На заводе в Первоуральске операция сборки и сварки амортизаторов долгое время выполнялась вручную. Проушина и корпус требуют точной геометрии и стабильного шва — малейшее отклонение снижает ресурс детали и может привести к рекламациям автопроизводителей.

Из-за роста объёмов участок стал зависеть от опытности конкретных сварщиков, а выпуск стабильно упирался в человеческий фактор.

Почему старая система перестала работать

Ручная сварка приводила к:
- нестабильности шва,
- доработкам,
- ограниченной производительности,
- высокой зависимости от квалификации,
- непредсказуемым результатам в конце смены.

В какой-то момент производство сформулировало задачу прямо:
увеличить выпуск с 500 до 1000 амортизаторов в смену и при этом получить повторяемый, более прочный сварной шов.

Как мы перестроили процесс сварки амортизаторов

Мы внедрили роботизированный комплекс, который включает:
— робот CRP RA 18-25,
— автоматизированный сборочно-сварочный кондуктор,
— управляющие программы сразу для двух роботов (существующего и нового),
— безопасную зону и систему синхронизации,
— адаптацию под реальный темп линии.

Главная инженерная сложность — заставить два робота разных производителей работать в одном цикле.
Мы настроили обмен сигналами, траектории и технологию сварки так, чтобы узел амортизатора собирался и проваривался без разрывов и временных задержек.

Что такое система роботизированной загрузки?

Это не просто манипулятор у станка. Это интеллектуальный комплекс, который берет на себя всю логистику у станка:

— промышленный робот или манипулятор: «механическая рука», которая с миллиметровой точностью захватывает заготовку, устанавливает ее в патрон станка, а после обработки извлекает готовую деталь;
— система накопления и хранения: стеллажи, паллеты, конвейеры или накопители, которые обеспечивают робота постоянным потоком заготовок и системой куда он складирует готовые изделия;
— система технического зрения или датчиков: «глаза» системы, которые позволяют роботу точно позиционировать заготовку, контролировать ее наличие и корректировать положение;
— система управления: единый центр, который синхронизирует работу робота и станка по программе, исключая коллизии.

Суть технологии — создание замкнутого производственного цикла без участия человека.

Что теперь происходит на участке

1. Робот собирает узел амортизатора.
2. Второй робот выполняет сварку по точной программе.
3. Изделие выгружается автоматически.
4. Оператор только устанавливает детали и контролирует процесс.

Что такое система роботизированной загрузки?

Процесс стал чище, предсказуемее и быстрее.

Это не просто манипулятор у станка. Это интеллектуальный комплекс, который берет на себя всю логистику у станка:

— промышленный робот или манипулятор: «механическая рука», которая с миллиметровой точностью захватывает заготовку, устанавливает ее в патрон станка, а после обработки извлекает готовую деталь;
— система накопления и хранения: стеллажи, паллеты, конвейеры или накопители, которые обеспечивают робота постоянным потоком заготовок и системой куда он складирует готовые изделия;
— система технического зрения или датчиков: «глаза» системы, которые позволяют роботу точно позиционировать заготовку, контролировать ее наличие и корректировать положение;
— система управления: единый центр, который синхронизирует работу робота и станка по программе, исключая коллизии.

Суть технологии — создание замкнутого производственного цикла без участия человека.

Как проверяли качество соединения: разрушающий контроль

Для сдачи комплекса заказчику требовалось подтвердить прочность сварного соединения.

В соседнем цехе провели серию испытаний:
образцы охлаждали, затем нагружали до разрушения, измеряя предельную нагрузку, которую может выдержать сварной шов.

По результатам первых тестов мы доработали технологию:
- изменили уровень проплавления в нестандартном соединении,
- адаптировали режим сварки под геометрию детали,
- оптимизировали тепловложение.

Это позволило повысить требуемый порог прочности на 20%.
После доработки соединение стабильно выдерживало нагрузку выше требований заказчика.

Что изменилось после внедрения

Производство получило конкретные результаты:
- выпуск вырос с 500 до 1000 изделий в смену,
- стабильность шва улучшилась,
- прочность соединения увеличена на ~20%,
- брак снизился до уровня не выше 1%,
- человеческий фактор исключён,
- участок стал независим от опытности сварщиков.

Можем собрать аналогичную ячейку под ваш материал и требования