Роботизированная
сварка алюминиевых
корпусов литиевых
батарей

Где процесс начал давать сбои

Участок сборки и сварки алюминиевой коробки — через него проходит каждый корпус литиевой батареи.

Алюминий требует внимания к технологии сварки: перегрев быстро приводит к деформации и прожогам.

До автоматизации корпус сваривался вручную. Сложные соединения, высокая зависимость от человеческого фактора, заметный процент доработок и брака замедляли выпуск и делали результаты непредсказуемыми.

Задачи производства:

• Увеличить выпуск
• Снизить брак
• Исключить перегрев алюминия
• Добиться стабильного прохождения испытаний

Почему старый подход не работал

При ручной сварке оператор контролировал равномерное проплавление на протяжении каждого шва. Даже небольшое отклонение приводило к зачистке, исправлению дефекта, повторной проверке — операциям, требующим временных затрат.

Задача: обеспечить повторяемость и стабильность сварочных швов, увеличив выпуск в 3-4 раза без увеличения штата.

Как мы изменили процесс сварки алюминия

Внедрили роботизированную сварочную ячейку:

• Робот KR 8 R2100-2 с трёхосевым позиционером карусельного типа
• Разработанные сборочно-сварочные кондукторы
• Сварочный источник Fronius CMT

Применение технологии CMT (Cold Metal Transfer) снизило тепловложение и повысило скорость сварки. Шов получился чище, стабильнее, без перегрева и без необходимости последующей зачистки.

Процесс: оператор собирает изделие в кондукторе и запускает программу. Позиционер выставляет корпус в нужном положении, робот сваривает.

Результаты роботизации сварки батарей

• Производительность выросла в 4 раза (с 10 до 40 корпусов за смену)
• Операция зачистки после сварки перестала быть необходимой
• Брак снизился до менее 1%
• Результаты испытаний стали повторяемыми
• Человеческий фактор практически исчез
• Для сварки нового типа корпуса достаточно заменить кондуктор и подправить программу

Комментарий инженера

«Главный вызов — заставить алюминий вести себя одинаково на каждом шве. Технология CMT, грамотно спроектированный кондуктор в связке с роботом сделали своё дело. Когда линия стабильно выдаёт 40 корпусов за смену и без доработок проходит испытания — это тот результат, ради которого всё и задумывалось.»