Аналитика потребностей и расчёт загрузки необходимого оборудования

Заказчик планировал запуск нового производственного направления и столкнулся с задачей: определить, какое оборудование потребуется, как оно должно быть загружено и какие узкие места могут возникнуть при расширении парка станков.

Для точного расчёта были нужны единые данные по номенклатуре, маршрутам, трудоёмкости и переходам между операциями.

Задача

Создать аналитическую модель, которая:
— разработать технологию обработки деталей соглано представленной номенклатуры;
— проанализировать годовую потребность в деталях;
— создать оптимальный маршрут обработки
— исходя из вышеперечисленных пунктов подготовить рассчет определяющий тип и кол-во необходимого механообрабатывающего оборудования
— рассчет коэфициента загрузки оборудования
— оптимизация производственных участков
— составление циклограммы для определения узких мест
— проектирование производственного участка

Что мы сделали

— Собрали и структурировали данные по всей номенклатуре деталей и операциям

Что такое система роботизированной загрузки?

Это не просто манипулятор у станка. Это интеллектуальный комплекс, который берет на себя всю логистику у станка:

— промышленный робот или манипулятор: «механическая рука», которая с миллиметровой точностью захватывает заготовку, устанавливает ее в патрон станка, а после обработки извлекает готовую деталь;
— система накопления и хранения: стеллажи, паллеты, конвейеры или накопители, которые обеспечивают робота постоянным потоком заготовок и системой куда он складирует готовые изделия;
— система технического зрения или датчиков: «глаза» системы, которые позволяют роботу точно позиционировать заготовку, контролировать ее наличие и корректировать положение;
— система управления: единый центр, который синхронизирует работу робота и станка по программе, исключая коллизии.

Суть технологии — создание замкнутого производственного цикла без участия человека.

— Построили детальные производственные маршруты и анализ переходов.

— Смоделировали загрузку с учётом годового фонда времени.

— Рассчитали суммарную трудоёмкость по каждой группе оборудования

— Определили реальную потребность в станках по каждой группе.

— Подготовили визуализации, которые показывают нагрузку, узкие места и сценарии роста.

Результат

— Получена прозрачная модель будущего производства с понятной структурой операций.
— Определён оптимальный состав оборудования для запуска направления.
— Выявлены станочные группы, которые при текущем маршруте станут узким местом.
— Руководство получило возможность заранее корректировать инвестиционный план и планировку участка.
— Аналитика стала базой для последующей автоматизации планирования.

Можем собрать аналогичную ячейку под ваш материал и требования