Роботизированная сварка кабин грузовиков

Почему участок перестал выдерживать объёмы

На производстве кабин и элементов моторного отсека сварка долгое время выполнялась вручную.

Процесс требовал высокой квалификации, а текучка кадров приводила к нестабильному качеству и росту времени изготовления. При увеличении объёмов участок перестал справляться с нагрузкой, а зависимость от редких специалистов стала критичной.

Клиенту нужно было сократить долю ручного труда и получить стабильное качество на всех позициях сборок.

Что ограничивало производительность

— качество шва зависело от опыта сварщика
— крупногабаритные детали требовали сложного позиционирования
— время цикла было слишком большим
— стабильность соединений от партии к партии отличалась
— любые отклонения в сборке под сварку сказывались на конечном результате

Производству требовалось решение, которое даст одинаковый результат при разных сменах и разных сборках.

Как мы перестроили участок сварки

Мы внедрили комплекс из четырёх полностью автоматизированных сварочных зон:
— две зоны — пары сварочных роботов, работающих с L-образными позиционерами и оснащённых лазерными системами слежения за швом;
— две зоны — сварочные роботы с трёхосевыми позиционерами револьверного типа, также оборудованные лазерными трекерами шва.

Дополнительно была разработана и изготовлена оснастка под более чем сорок типов сборок и подсборок — от мелких единиц до крупногабаритных элементов кабины. Лазерные системы компенсируют неточности сборки, автоматически выравнивая траекторию сварки под реальную геометрию.

Что такое система роботизированной загрузки?

Это не просто манипулятор у станка. Это интеллектуальный комплекс, который берет на себя всю логистику у станка:

— промышленный робот или манипулятор: «механическая рука», которая с миллиметровой точностью захватывает заготовку, устанавливает ее в патрон станка, а после обработки извлекает готовую деталь;
— система накопления и хранения: стеллажи, паллеты, конвейеры или накопители, которые обеспечивают робота постоянным потоком заготовок и системой куда он складирует готовые изделия;
— система технического зрения или датчиков: «глаза» системы, которые позволяют роботу точно позиционировать заготовку, контролировать ее наличие и корректировать положение;
— система управления: единый центр, который синхронизирует работу робота и станка по программе, исключая коллизии.

Суть технологии — создание замкнутого производственного цикла без участия человека.

Как теперь работает процесс

1. Оператор устанавливает прихваченную сборку в оснастку.
2. Переходит в безопасную зону и запускает программу.
3. Робот и позиционер ориентируют изделие под нужные углы.
4. Лазерная система отслеживает шов и корректирует траекторию.
5. После окончания сварки изделие снимается ГПМ и заменяется новой сборкой.

Оператор не участвует в самой сварке — только в установке и выгрузке.

Какие сложности пришлось решать

На площадке было сложно обеспечить идеальные допуски сборки под сварку.

Чтобы компенсировать это, мы:
— использовали лазерные датчики слежения за швом;
— настроили сварочные режимы под реальные отклонения;
— разработали оснастку, фиксирующую даже сложные элементы кабины;
— адаптировали работу роботов под крупногабаритные изделия.

Это позволило получить устойчивый результат даже при вариативности входных заготовок.

Что изменилось после внедрения

— человеческий фактор в сварке полностью исключён
— качество соединений вышло на стабильный уровень
— время сварки крупногабаритных изделий сократилось в 1,5 раза
— повысилась безопасность при работе с тяжёлыми узлами
— производственный цикл стал предсказуемым и равномерным

Можем собрать аналогичную ячейку под ваш материал и требования